较早公告: 如何判断高低温湿热试验箱是否能正常运行?高低温湿热试验箱适用于航空航天产品、信息电子仪器仪表、材料、电工、电子产品、各种电子元器件,在高温、低温或湿热环境下的各项性能指标的检验。高低温湿热试验箱在做湿热试验时可能会出现实际湿度与目标湿度相差很大,数值低得很多的问题。如果出现此类现象的主要是因为加湿系统不工作,查看加湿系统的供水系统,供水系统内是否有一定的水量,水槽中的水位是由一水位控制器自动控制的,查水位控制器供水系统是否供水正常。加湿锅炉内的水位是否正常。一步步的检查,具体确认是那个环节出问题
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恒温恒湿试验箱-产品可靠性工作中的"十大"误区
点击次数:13 发布时间:2019-10-31

高温低温试验箱故障分析和解决方案

恒温恒湿试验箱技术规格:

型号

SEH-150

SEH-225

SEH-408

SEH-800

SEH-1000

工作室尺寸(cm)

50×50×60

50×60×75

60×80×85

100×80×100

100×100×100

外形尺寸(cm)

115×75×150

115×85×165

130×105×170

165×105×185

170×125×185

温度范围

0℃/-20℃/-40℃/-70℃~+100℃/+150℃/+180℃

温度均匀度

≤2℃

温度偏差

±2℃

温度波动度

≤1℃(≤±0。5℃,按GB/T5170-1996表示)

升温时间

+20℃~+150℃/约45min (空载)

降温时间

+20℃~-20℃/30min/ +20℃~-40℃/50min/ +20℃~-70℃/60min/(空载)

湿度范围

(10)20~98%RH

湿度偏差

±3%(>75%RH), ±5%(≤75%R上)

温度控制器

中文彩色触摸屏+ PLC控制器(控制软件自行开发)

低温系统适应性

的设计满足全温度范围内压缩机自动运行

设备运行方式

定值运行、程序运行

制冷系统

制冷压缩机

进口全封闭压缩机

冷却方式

风冷(水冷选配)

加湿用水

蒸馏水或去离子水

安全保护措施

漏电、短路、超温、缺水、电机过热、压缩机超压、过载、过流

标准装置

试品搁板(两套)、观察窗、照明灯、电缆孔(φ50一个)、脚轮

电源

AC380V  50Hz 三相四线+接地线

材料

外壳材料

冷轧钢板静电喷塑(SETH标准色)

内壁材料

SUS304不锈钢板

保温材料

硬质聚氨脂泡沫


 经过多年的努力,国内的民用产品的可靠性得到了长足的发展,但还只是局限于外资企业和个别电子企业。可以说,我们国内的可靠性水平相对于发达国家还存在着很大的差距,与此同时我们的可靠性工作也存在着不少工作误区。下面就简单谈谈在可靠性工作中,经常出现的十大误区。

误区1:可靠性验证试验工作就是可靠性工作的全部

对于很多的可靠性的从业人员,也许做的最多的工作就是可靠性验证试验了。同时,很多企业的可靠性工作内容仅此而已。过去,台湾的很多代工企业也处于这样的水平,不过,他们很大程度上是受上游厂商的要求来做的,当别人没有要求的时候,是没有企业愿意去做额外的工作的。但是这样的认识,也造成了可靠性水平得不到提高,产品质量不能很好的控制,产品上市的时间漂浮不定,产品成本降低不了等等问题。
其次,可靠性验证试验只是事后的一个验证动作。在可靠性验证试验阶段,产品设计已经基本定型,如果一旦此时发现了问题,就需要花费时间对产品设计进行变更,产品上市时间就不能够控制。此外,还有另外一个问题:“设计是否是过剩的”。产品设计过剩会造成不必要的浪费,但是对这个过剩量无从而知,也就无法进行定量和有效的控制。更有甚者,当实验不完善时,有缺陷的产品一旦通过了验证实验后正式上市,将给企业带来更严重的损失。
 
误区2:可靠性试验生搬标准

可靠性试验的试验项目很多,面对众多的试验项目,相当多的企业直接采用国家标准来作为试验标准,当没有相对应的国家标准时就采用类似产品的国家标准。其实这是极其不合理的做法,这样会导致可靠性试验不能起到验证的作用,对于企业来讲,存在着很大的风险。
其次,国家标准只是提供了我们一个参考,还有很多地方,是标准没有考虑到的。我们设计试验的基本原则应该是基于产品的环境剖面来确定的,这样才是确而有效的。
 
误区3:可靠性工作只会增加产品成本

保证产品的可靠性必然会增加产品的成本,这是现在很多企业领导的一种共识,当然这也是可靠性工作开展中的一个很大障碍。现在有些企业认为:要达到所指定的可靠性必须花额外的成本,而且可靠性试验设备大都价格不菲。“我为什么要去花那么多钱来做一个没有什么用处的事情呢,它能带给我什么呢,我现在能看到他的效果吗?”确实可靠性的效益不是一两天就看到的,而且很多产品也许要经过十几年,才能体现出来。有时,就算这么多年坚持下来,如果不去做深入分析的话,同样看不到效益。毕竟所有的企业都是以盈利为目的,一个不了解可靠性技术,缺乏长远眼光的 leader,存在这样的想法是不奇怪。这就需要可靠性工作人员通过降低产品成本,提高产品的竞争力,保证产品上市时间等来展开可靠性工作的价值。其实,当可靠性工作做好了,产品的成本只会降而不会升高。

误区4:对可靠性试验数据不做深入分析

实际工作中,企业现在对产品的可靠性试验做的比较多,但是对于实验数据很少去关心,也许大家对试验的通过与否更为在意。当试验通过时,数据对于很多人来讲,就可有可无了。这种错误观念在很多可靠性工作人员中都存在。
以老练的工作条件为例,如果工作条件低了,产品的一些问题不能被发现,产品的浴盆曲线的初始部分可能会延续到用户使用过程之中,会增加产品在用户使用阶段的失效率,大大增加收获服务成本,并且降低产品的质量信誉。如果老练条件过高,则产品的实际的稳定工作寿命会被缩短,从而造成不必要的浪费。
 
误区5:可靠性设计没有任何目标

一般的产品都会有一定的保修期,在保修期内的产品失效的维修费用全部由生产厂商负责。事实上,这个保修期也就是产品的平均寿命。
由于产品在保修期内的维修费用全部要厂商负责,这就要求在设计产品的时候必须考虑产品的使用寿命问题,常常抱有“随便设计一下,可靠性试验能通过就行了”的想法,这是十分危险的,如果产品在保修期前集中失效维修,那么维修费用将是一大笔负担,那对生产商来说可以算是一个噩耗了。
其实,如果可靠性寿命规划好后,生产商还可以通过产品在保修期外的维修赚取费用,但是这必须要在产品规划的时候就考虑进去,否则一切都迟了。另外当规划好产品的可靠性寿命设计时,我们就能控制产品的生产成本,不会将非常好的元器件用于一个远高于设计寿命的不合理的产品上,从而提高产品的竞争优势。当然,如果是军用产品的话,就另当别论了,因为有些时候军用产品会不计成本,要求设计出一个可靠性水平特别高的产品。不过,随着技术的进步,现在the military也不再不计成本去设计了,而是要求达到某个可靠性水平,以控制产品的成本。军用和民用产品已经走到了一条路上。
 
误区6:对产品的极限特性一无所知

一般,产品都会标识产品的极限工作条件,高于此工作条件产品会加速老化,或者发生失效。产品必须能够保证在部分误差内,设备能够正常工作。这样,产品就需要定义一个极限工作条件。如果不能够知道这一极限工作条件,在很多场合下,无法面对客户的质疑。因此有必要了解产品的极限,以全面了解产品的特性。
 
误区7:对整个产品周期不作可靠性管理

在工作中,很多时候都会碰到有些信息获得困难,特别是一些有用信息很难获取。信息不畅将会导致人们在某些时候决策失误,或对某个问题的实时应对失当。
举例来说,设计部门可能对于产品的维修很感兴趣,因为对于设计的失效影响分析,这是基础。但是很多时候,这些数据仅仅局限在售后维修部门;或者能够得到数据,但是数据只提供了某部件某时间内失效数量多少。然而设计人员想获得的更为详细的数据,如具体的失效信息是什么。一个部件的失效有很多种情况,设计人员需要知道具体的失效信息,以便在设计阶段,针对问题,加入对策。从而在设计阶段就能解决众多已经发生的问题,有效降低产品研发,生长成本和研发时间。
 
误区8:对于大型系统不做可靠性增长

现在的很多产品都趋向于大型化和负责化,这就需要在可靠性工作方面进行更多努力,以保证产品的可靠性水平。大型系统由于非常复杂,所以产品在设计的时候,不可能一次成功,肯定是需要反复来改进以达到某个可靠性水平。但是,如果只是简单地用试验来判断产品存在哪些问题,以及产品是否已经达到所设定的可靠性目标,就不可能保证我们的产品能够准时上市。这时,我们就需要进行可靠性增长,设定每一个阶段的可靠性目标,从而实时发现产品与目标所存在的差距,这样才能真正对产品的研发周期进行控制,从而达到产品实时上市的目标。
 
误区9:只关心产品的MTBF值

所谓MTBF是指:产品的平均失效时间。国内,很多人把MTBF作为产品可靠性的only参数。其实MTBF本身是没有什么意义的,必须要结合其它的参数来定义产品的可靠性,例如置信度。MTBF只能说明产品可以工作这么长时间,但是具体的比例就不得而知了。需要结合置信度来定义产品能达到此工作时间的概率,还有在时间上的分布,从而更具体地了解产品的可靠性水平。
 
误区10:对出货后的失效数据不收集不分析

产品的备件库存对于企业也是不小的压力。太小,使用户的维修时间大大增加;太多,又会增加产品的库存成本。虽然有些企业可以达到零库存,但是这并不是说不需要库存,而是把库存转嫁到别的企业去了,总的来说,具体的库存量的多少还是需要来研究,以降低库存成本。那么,库存如何控制呢,如何知道需要多少库存才optimal呢?
其实,可以通过对产品出货后每月的失效率进行分析,得出以后每月的失效率。这样,通过分析每月的失效率,就可以准确控制产品的备件库存。
 
结束语

以上列举了可靠性工作中的“十大”误区,这些都是在开展可靠性的工作中常常可能会遇到的问题。然而,实际工作情况千差万别,误区又何止这“十大”。同时要注意的是,可靠性工作不是企业的某一个部门能够独立设计与实施的,需要多个部门共同参与,统一协调。没有统一的实施指导和统一的管理,可靠性工作将很难取得实效。

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